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提質(zhì)增效,以精益提升核心競(jìng)爭力

發(fā)布時(shí)間:2024-08-27 發(fā)布人:科達(dá) 瀏覽量:加載中...
        精益思想的核心就是消除浪費(fèi)。以越來越少的投入——較少的人力及設(shè)備、較短的時(shí)間及較小的場(chǎng)地創(chuàng)造出盡可能多的價(jià)值;同時(shí)也越來越接近用戶,提供他們確實(shí)需要的東西。
        在全球化發(fā)展的浪潮之下,誰先掌握價(jià)格優(yōu)勢(shì),誰就掌握主動(dòng)權(quán)。通過精益的思想、工具、方法,去實(shí)現(xiàn)降本提效是企業(yè)必須經(jīng)歷的過程。佛山科達(dá)機(jī)電上半年共計(jì)開展大大小小的改善周12場(chǎng),涉及PSP、BPD、PSI、SW多個(gè)維度,全方位、多角度進(jìn)行布局,穩(wěn)步推進(jìn)精益目標(biāo),夯實(shí)精益基礎(chǔ),培養(yǎng)出一批具備精益思想的先行者,再帶動(dòng)佛山科達(dá)機(jī)電全員參與覆蓋,把精益思想變成常規(guī)思維,運(yùn)用到日常的工作事務(wù)當(dāng)中。
PSP項(xiàng)目打響精益改善第一槍
        2024年上半年,佛山科達(dá)機(jī)電先后開展5次關(guān)于PSP的改善周活動(dòng)。
        佛山科達(dá)機(jī)電通過到供應(yīng)商現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行考察,針對(duì)存在的質(zhì)量問題,運(yùn)用柏拉圖、5W2H、SIPOC模型分析等工具及方法,剖析質(zhì)量問題產(chǎn)生的根本原因,并由此得出解決問題的方法。此外,公司還通過制定并執(zhí)行相應(yīng)的對(duì)策,建立起長期持續(xù)有效的稽查制度。這一系列舉措解決了長期以來存在的傳動(dòng)斷軸壞齒輪、傳動(dòng)零件質(zhì)量不足等問題,在提高客戶體驗(yàn)感的同時(shí)也減少了現(xiàn)場(chǎng)不必要的工作量,進(jìn)而加快項(xiàng)目施工進(jìn)度,降低項(xiàng)目售后成本,提升企業(yè)形象。
PSP改善周活動(dòng)到供應(yīng)商現(xiàn)場(chǎng)考察
SW項(xiàng)目打響關(guān)鍵“戰(zhàn)役”首輪攻勢(shì)
        在上半年,佛山科達(dá)機(jī)電先后開展了4次關(guān)于SW的改善周活動(dòng)。
第一次SW的改善是針對(duì)窯爐內(nèi)部風(fēng)盒的提效。2023年上半年,由于多層干燥器內(nèi)風(fēng)管及風(fēng)盒由外協(xié)轉(zhuǎn)為自制,在成本大幅降低的同時(shí),兩大產(chǎn)品立風(fēng)盒及吹風(fēng)管的制作無論從現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)還是工裝方面,還存在較多的動(dòng)作浪費(fèi)及工裝簡陋情況。甚至有時(shí)產(chǎn)能不足時(shí),需要進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的輸出從而提升效率、穩(wěn)定質(zhì)量。最終通過這次改善,使得立風(fēng)盒、吹風(fēng)管提效64%和24.3%,這也為團(tuán)隊(duì)注入了一劑強(qiáng)心針。
        團(tuán)隊(duì)成員們都看到SW帶來的明顯成效,對(duì)原本陌生的精益思維從抵觸、懷疑的心態(tài)慢慢轉(zhuǎn)變?yōu)榻邮芎驼J(rèn)可。
窯內(nèi)風(fēng)盒改善周團(tuán)隊(duì)合影
PSI項(xiàng)目流程改善精準(zhǔn)出擊
        現(xiàn)在的精益不再局限于產(chǎn)品制造流程,而是擴(kuò)展至制造型企業(yè)運(yùn)作的整個(gè)運(yùn)營及經(jīng)營流程,例如精益研發(fā)與可制造性設(shè)計(jì)DFM、集成產(chǎn)品開發(fā)IPD、業(yè)務(wù)部門與制造中心關(guān)于產(chǎn)供銷聯(lián)動(dòng)的PSI計(jì)劃體系。
        佛山科達(dá)機(jī)電也與時(shí)俱進(jìn),緊跟精益潮流,對(duì)采購、生產(chǎn)、發(fā)貨的流程進(jìn)行了梳理,并積極開展PSI改善周項(xiàng)目。通過復(fù)原流程現(xiàn)狀、分析浪費(fèi)和改善點(diǎn),對(duì)現(xiàn)有流程進(jìn)行解構(gòu)重組,繪制出應(yīng)該流程圖和未來流程圖。改善小組的三個(gè)團(tuán)隊(duì)共整理出203個(gè)流程改善點(diǎn),輸出了3份現(xiàn)狀流程圖和應(yīng)該流程圖,并新編制3份落地文件,修訂5份現(xiàn)有流程文件,整理流程SIPOC分析11份、交接圖2份,快速落實(shí)改善點(diǎn)50項(xiàng)。最終流程步驟共減少24步,流程周期縮短15天,流程效率提升19%。
PSI改善周團(tuán)隊(duì)合影
BPD項(xiàng)目產(chǎn)品優(yōu)化設(shè)計(jì)循序漸進(jìn)
        BPD改善周設(shè)計(jì)研發(fā)人員覆蓋率高達(dá)90%左右。通過開展多次BPD改善周活動(dòng),以及一兩次外部老師的輔導(dǎo),佛山科達(dá)機(jī)電技術(shù)部團(tuán)隊(duì)已經(jīng)掌握其方法論核心,已可獨(dú)立自主地開展改善周活動(dòng),也取得了長足的成效,包括但不限于:多層干燥器減少冗余設(shè)計(jì)并優(yōu)化結(jié)構(gòu);SD18000型噴霧干燥塔設(shè)計(jì)優(yōu)化;窯架鋼結(jié)構(gòu)改善等。
        在以上的項(xiàng)目改善活動(dòng)中,設(shè)計(jì)研發(fā)團(tuán)隊(duì)成員深度參與其中。活動(dòng)前期由技術(shù)總監(jiān)組織團(tuán)隊(duì),帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)成員親臨現(xiàn)場(chǎng)挖掘棘手問題,制定明確的降本目標(biāo)。最終團(tuán)隊(duì)通過幾輪的好主意篩選,得出了切實(shí)可行的降本方案。
BPD噴霧干燥塔項(xiàng)目現(xiàn)場(chǎng)調(diào)研
        全員改善發(fā)布會(huì)調(diào)動(dòng)員工提案積極性
        佛山科達(dá)機(jī)電全員改善發(fā)布會(huì)原定于在辦公樓會(huì)議室開展,后改為在車間現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行。此次發(fā)布會(huì)結(jié)合了精益知識(shí)有獎(jiǎng)問答的形式,充分調(diào)動(dòng)起員工提案的積極性。
        全員發(fā)布會(huì)共設(shè)置三名“精益之星”,通過提案數(shù)量、降本金額等綜合考量來進(jìn)行評(píng)比,并選取其中的優(yōu)秀提案,由“精益之星”分享給各部門同事,學(xué)習(xí)借鑒其改善的方式方法,并推廣運(yùn)用到適合的崗位當(dāng)中。另外,“精益之星”還可以獲得時(shí)間長達(dá)兩個(gè)月的專屬停車位。由此激勵(lì)公司全體成員積極進(jìn)言獻(xiàn)策,提高提案的“量”和“質(zhì)”,為公司的精益變革添磚加瓦,貢獻(xiàn)出自己的一份力量。
全員改善會(huì)議優(yōu)秀提案人頒獎(jiǎng)現(xiàn)場(chǎng)
        精益不僅僅是工具和方法,更應(yīng)該轉(zhuǎn)變成一種思維,做到精益在手也在腦,透過問題看本質(zhì),由表及里,由淺入深。這個(gè)世界上的一切都在發(fā)生變化,只有變化本身沒有變化,精益就是要通過不斷的變化去適應(yīng)未來環(huán)境對(duì)企業(yè)的要求,讓企業(yè)能夠迅速成長到足夠?qū)箒碜詢?nèi)外部的風(fēng)險(xiǎn)挑戰(zhàn)。
        古語有云:不積跬步無以至千里,不積小流無以成江?!,F(xiàn)在佛山科達(dá)機(jī)電正是通過一次次或大或小的精益改善去積少成多,聚沙成塔。以量促質(zhì),以質(zhì)提量。佛山科達(dá)機(jī)電在今年上半年,以卓越運(yùn)營為核心驅(qū)動(dòng)力,深度踐行精益管理理念,通過一系列的創(chuàng)新舉措與精細(xì)化策略,全面優(yōu)化生產(chǎn)流程,強(qiáng)化內(nèi)部管理效能,實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)效率與品質(zhì)控制的雙重飛躍。
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